Ingénierie et fiabilité

Un contact peut fonctionner correctement lors d'un test électrique initial, mais se comporter différemment après des connexions répétées. Dans ce cas, la force de contact est un facteur à examiner, au même titre que la géométrie du ressort, l'ajustement, le matériau et l'état de surface. La force de contact assure la connexion électrique entre les surfaces en contact. La géométrie du ressort détermine sa déformation et le point d'application de la pression. Ensemble, ces caractéristiques influent sur les performances électriques, l'effort d'accouplement et l'usure.  Trois forces, trois mesures différentesforce de contact normale presse les surfaces conductrices en contact l'une contre l'autre. Force d'insertion et de retrait Il s'agit de la force nécessaire pour emboîter ou séparer l'ensemble du connecteur. force de rétention terminale mesure la sécurité avec laquelle un terminal est maintenu dans son boîtier. Ces mesures sont liées, mais non interchangeables. La force d'insertion inclut la résistance des contacts et d'autres éléments de l'assemblage, tels que les joints et les dispositifs de verrouillage. Une force d'insertion élevée ne permet pas, à elle seule, de déterminer la force exercée sur un contact électrique. La rétention des bornes est une mesure distincte, bien que leur déplacement ou leur mauvais alignement puisse affecter l'interface d'accouplement.  Comment la géométrie façonne la force de contactDans un connecteur à ressort, le ressort se déforme lors de l'insertion de la broche correspondante. La longueur et l'épaisseur de la poutre, sa courbure, les encoches et le point de contact influent sur cette déformation et la force résultante. L'ajustement entre la broche et la douille est également important : toute variation dimensionnelle peut modifier l'amplitude de déformation du ressort dans le connecteur assemblé. La géométrie influe également sur la répartition de la pression et le mouvement des surfaces l'une contre l'autre. Certaines conceptions utilisent un contact glissant, susceptible d'altérer certains films de surface dans certaines conditions. Ce mouvement contribue également à l'usure. Une modification géométrique peut donc avoir des répercussions simultanées sur plusieurs paramètres. Modifier les dimensions d'une poutre peut altérer la force du ressort ; modifier le point de contact peut altérer la répartition de la pression ou la trajectoire de glissement. Il est nécessaire de mesurer l'effet dans le cadre de la conception complète du contact.  Comment la force de contact affecte-t-elle la résistance et l'usure ?Les surfaces métalliques se rejoignent au niveau de micro-reliefs plutôt que sur toute leur surface apparente. La force de contact peut déformer ces micro-reliefs et créer des chemins conducteurs. Cela peut réduire la constriction à l'interface, mais le résultat dépend également des matériaux, du revêtement, de l'état de surface et de l'ajustement dimensionnel. Une force d'insertion plus élevée n'implique pas automatiquement une résistance moindre ni une durée de vie accrue. Si la surface est endommagée ou si les pièces ne s'emboîtent pas correctement, augmenter la force ne résoudra pas forcément le problème. Cela peut également accroître la résistance au glissement lors de l'accouplement et influer sur l'usure. L'impact sur la force d'insertion dépend de l'ensemble du connecteur. Lorsqu'on envisage une modification, il convient de comparer le résultat électrique au résultat mécanique. Une amélioration dans un domaine ne signifie pas nécessairement que la conception globale est meilleure.  Évaluation d'un changement géométriqueEnvisagez une analyse de conception axée sur la résistance, qui évolue après des cycles d'assemblage répétés. L'équipe peut comparer les mesures initiales et finales, puis examiner les surfaces de contact et l'état du ressort afin de déceler toute usure, déformation ou modification de l'ajustement. Si les résultats indiquent un problème avec la géométrie du contact, l'équipe peut comparer une conception de ressort modifiée avec la conception de référence. Avant les essais, il convient de définir l'effet attendu de la modification : par exemple, modifier la déflexion du ressort ou la position du contact. Il faut ensuite mesurer la résistance de contact et la force d'insertion ou de retrait dans des conditions reproductibles. L'élévation de température peut également être utile sous courant, mais elle reflète le trajet complet du courant et la dissipation thermique ; son interprétation doit donc être conjointe avec les mesures électriques et mécaniques. Répétez les vérifications pertinentes après les cycles d'accouplement requis. Si la résistance s'améliore mais que la force d'insertion ou l'usure dépasse les limites du projet, le compromis a été modifié. Si la résistance varie encore après les cycles, inspectez les surfaces et l'ajustement avant de conclure qu'une force supplémentaire est nécessaire. Il s'agit d'une évaluation de conception à titre illustratif, et non d'un rapport sur un produit ou un résultat de test spécifique. Les limites d'acceptation et les conditions de test dépendent du connecteur et de son application. Une modification de la géométrie est utile lorsque les mesures montrent qu'elle résout le problème de performance initial et ne crée pas de problème plus important ailleurs dans le connecteur.  FAQsLa force d'insertion peut-elle être utilisée pour estimer la force de contact ?Non. La force d'insertion mesure la force nécessaire pour emboîter le connecteur complet. Elle inclut la résistance des contacts électriques et des autres composants, tels que les joints et les dispositifs de verrouillage. Elle indique la force nécessaire à l'emboîtement, mais pas la force exercée sur chaque contact électrique. La force de contact, la force d'insertion et de retrait, ainsi que la force de maintien de la borne sont des mesures distinctes. Une force de contact plus élevée réduit-elle toujours la résistance de contact ?Non. La force de contact peut contribuer à créer des chemins conducteurs entre les aspérités microscopiques des surfaces en contact, mais la résistance dépend également du matériau, du placage, de l'état de surface et de l'ajustement dimensionnel. Augmenter la force ne corrigera pas nécessairement une surface endommagée ou un mauvais ajustement. Cela peut aussi accroître la résistance au glissement lors de l'assemblage et influencer l'usure. Les résultats électriques et mécaniques doivent être évalués conjointement. Que faut-il vérifier lorsque la résistance de contact change après des accouplements répétés ?Comparez les mesures de résistance de contact effectuées avant et après les cycles d'accouplement requis, dans des conditions reproductibles. Inspectez les surfaces de contact et le ressort afin de détecter toute usure ou déformation, et vérifiez l'ajustement entre la broche et le logement. Ces vérifications permettent d'identifier d'éventuels liens avec la géométrie des contacts, l'état des surfaces ou l'ajustement avant d'envisager une modification de la conception. Comment évaluer une modification de la géométrie de contact d'un ressort ?Commencez par définir l'effet attendu de la modification, par exemple la modification de la déflexion du ressort ou de la position des contacts. Comparez la conception modifiée à la conception de référence dans des conditions reproductibles, en mesurant la résistance de contact et la force d'insertion/retrait. Répétez les contrôles pertinents après le nombre de cycles d'accouplement requis et inspectez l'usure. L'élévation de température peut également être mesurée pendant le passage du courant, mais elle reflète le trajet complet du courant et la dissipation thermique ; elle doit donc être interprétée conjointement avec les mesures électriques et mécaniques. Les conditions de test et les limites d'acceptation dépendent du connecteur et de son application.

La connexion entre un câble de charge et son contact d'alimentation fait partie du circuit électrique. Si cette connexion présente une résistance, elle peut générer une surchauffe localisée. Si elle manque de résistance mécanique, elle peut également devenir instable en cours d'utilisation. Le sertissage et le soudage par ultrasons sont tous deux utilisés pour les connexions câble-contact. La méthode appropriée dépend de la conception du contact, de la structure du conducteur, de l'espace disponible et des possibilités de contrôle et de vérification du processus. Cet article traite de la connexion entre le conducteur du câble et l'arrière du contact. Il ne traite pas de l'interface de raccordement entre le connecteur de charge et la prise du véhicule.  Sertissage : compression autour du conducteurDans un sertissage, un outil comprime le barillet de sertissage du contact autour du conducteur. La jonction doit assurer la continuité électrique tout en maintenant fermement le conducteur. Le contact et le conducteur doivent être adaptés, et le sertissage doit être maîtrisé. Les facteurs pertinents incluent la section du conducteur et la structure des brins, les dimensions du corps, le choix de la matrice, la hauteur de sertissage, la position du fil et l'état des brins. Un sertissage insuffisamment comprimé ou mal adapté peut ne pas maintenir le conducteur correctement. Une compression excessive peut endommager les brins ou déformer le contact. L'aspect d'un sertissage ne permet pas à lui seul de vérifier sa conformité aux exigences électriques et mécaniques.  Soudage par ultrasons : une jonction à l’état solideLe soudage par ultrasons des métaux assemble le conducteur à une surface de contact compatible grâce à la pression et aux vibrations mécaniques à haute fréquence. Ce procédé ne nécessite ni soudure ni métal d'apport. Il requiert une zone de soudage adaptée et un dispositif de fixation maintenant les pièces en position. Le matériau conducteur et la disposition des brins, la géométrie des contacts, la zone de soudure, la conception du dispositif de fixation et les paramètres de soudage influent tous sur le résultat. Le procédé de soudage nécessite une plage de fonctionnement définie, avec des contrôles adaptés à la conception de l'assemblage.  Ce que les deux méthodes requièrentConsidérationsertissageSoudage par ultrasonsFormation conjointeLe barillet de contact est comprimé autour du conducteurLa pression et les vibrations forment une liaison métallique à l'état solide.Géométrie de contactUn barillet conçu pour se déformer autour du conducteurSurface de soudage appropriée et accès pour l'outil et le dispositif de fixationContrôles de processusMatrice, hauteur de sertissage, force, position du conducteur, état du brinÉnergie, pression, vibrations, temps, positionnement, état du dispositifContrôles possiblesDimensions, inspection visuelle, section transversale, force de tractionEnregistrements de processus, inspection visuelle, coupe transversale, force de traction Considérons deux conceptions de contacts. La première possède un sertissage fermé dimensionné pour un conducteur défini ; son processus de contrôle peut inclure l’appariement fil-matrice et la vérification de la hauteur de sertissage. La seconde présente une zone de terminaison plane conçue pour le soudage par ultrasons, où la zone de soudure, la position du conducteur et les paramètres de soudage deviennent des paramètres clés. Ces exemples montrent pourquoi la géométrie de l'assemblage influence le choix du procédé. Les deux méthodes peuvent aboutir à une connexion acceptable si le contact, le conducteur et le procédé sont compatibles. L'assemblage final doit néanmoins satisfaire aux exigences électriques et mécaniques.   Résistance et chaleur à la terminaisonLa résistance à la jonction conducteur-contact contribue à la dissipation de chaleur lors du passage du courant. Un contact irrégulier au sein de la jonction, des brins endommagés ou une géométrie inadaptée peuvent affecter cette résistance. Par exemple, une résistance articulaire de 0,1 mΩ à 300 A se dissiperait 9 WCe calcul, basé sur la formule P=I²RP=I²R, est donné à titre indicatif et ne constitue pas un résultat de test produit. Il décrit la puissance électrique dissipée à la résistance supposée, mais ne prédit pas l'élévation de température. La température réelle dépend de l'ensemble et de la manière dont la chaleur s'y propage. Une faible résistance initiale ne présage en rien des performances à long terme. Le connecteur assemblé doit être testé dans des conditions représentatives de son utilisation prévue, selon des méthodes de mesure uniformes et des points de test définis.  Choisir une méthode pour la conception des contactsCommencez par analyser la géométrie arrière du contact et le conducteur du câble. Le procédé choisi doit être adapté à la taille et à la structure des brins du conducteur, s'intégrer à l'espace disponible pour l'assemblage et être compatible avec le mode de montage du connecteur. Le volume de production et la maîtrise des procédés sont également importants. Le sertissage et le soudage par ultrasons utilisent des outillages et des contrôles de procédé différents. La méthode doit être reproductible pour le processus de production prévu. Le courant nominal est un élément à prendre en compte, mais il ne détermine pas à lui seul le mode de terminaison. Les caractéristiques des contacts, du conducteur, de l'assemblage et les exigences thermiques doivent être considérées conjointement.  Vérification du joint finiLes contrôles possibles comprennent l'inspection visuelle et dimensionnelle, l'évaluation de la hauteur de sertissage ou de la zone de soudure, l'inspection de la section transversale, l'essai de traction, la mesure de la résistance et l'essai d'échauffement. La combinaison appropriée dépend de la conception de l'assemblage et du plan de validation. Ces tests répondent à des questions différentes. Un joint peut satisfaire aux exigences de force de traction tout en nécessitant des tests distincts de résistance et d'échauffement. La seule résistance mécanique ne permet pas d'établir les performances électriques. Pour la validation en production, les tests peuvent être répétés après vieillissement ou exposition environnementale. Les limites d'acceptation et les conditions de test doivent être définies pour chaque contact et câble ; les résultats obtenus pour une conception ne sont pas automatiquement applicables à une autre.  Faire correspondre la résiliation au contratLe sertissage et le soudage par ultrasons conviennent tous deux au raccordement des câbles de recharge pour véhicules électriques. La géométrie des contacts et la structure du conducteur déterminent le procédé à utiliser ; des tests permettent de vérifier la conformité du joint final aux exigences. Workersbee prend en charge les contacts de charge pour véhicules électriques personnalisés, basés sur un schéma, un échantillon ou un connecteur existant. La géométrie des contacts et les exigences de connexion des conducteurs peuvent être examinées dans le cadre du projet. Voir contacts du connecteur de recharge pour véhicules électriques.

Pour de nombreux connecteurs électriques, le plaquage argent se situe dans une certaine limite. Plage de référence de 4 à 10 μmC'est un point de départ utile, mais ce n'est pas une spécification universelle pour les contacts de recharge des véhicules électriques. Une couche d'argent de 5 μm peut convenir pour un contact et être insuffisante pour un autre. Le résultat dépend de l'endroit où l'épaisseur est mesurée, de la force de contact appliquée, de la fréquence d'utilisation du connecteur et des conditions auxquelles il est exposé : vibrations, température et contamination. L'intensité du courant est importante car la résistance de contact génère de la chaleur. Cependant, elle ne se traduit pas directement en un nombre de microns requis. Le revêtement doit interagir avec la structure de contact pendant toute sa durée de vie prévue.  Que signifie réellement le chiffre d'épaisseur ?Un dessin qui indique seulement « plaqué argent, 5 μm » laisse plusieurs questions sans réponse. La valeur de 5 μm correspond-elle à l'objectif de production, à la moyenne sur la pièce ou à la valeur minimale autorisée sur la surface de contact ? Se réfère-t-elle uniquement à la couche d'argent ou à l'argent et à la sous-couche ? Ces distinctions sont importantes :Épaisseur nominale est la cible utilisée pour contrôler le processus de placage.Épaisseur moyenne Elle est calculée à partir de mesures sélectionnées et peut masquer des zones localement fines.épaisseur locale minimale est la valeur minimale acceptable à un point de mesure spécifié.Épaisseur totale du revêtement peut comprendre une sous-couche de cuivre, de nickel ou autre sous l'argent. Pour garantir la fiabilité du contact, l'épaisseur minimale locale d'argent dans la zone de contact est généralement la valeur la plus utile. Le dépôt électrolytique ne se fait pas uniformément sur toutes les surfaces. Les arêtes, les zones exposées, les creux, les alésages et les rainures peuvent recevoir des quantités de métal différentes. Une pièce peut satisfaire aux exigences moyennes même si la zone de contact réelle reste inférieure au minimum prévu. La structure des couches est également importante. Deux contacts peuvent avoir une couche d'argent de 6 μm, mais utiliser des substrats ou des sous-couches différents. Leur adhérence, leur résistance à l'usure et leurs performances environnementales peuvent différer. Une spécification pertinente doit donc indiquer la structure du revêtement, la zone fonctionnelle, l'épaisseur locale minimale et l'emplacement de la mesure.   Que se passe-t-il si l'argent est trop fin ou trop épais ?L'épaisseur de la couche d'argent assure principalement la couverture et la tolérance à l'usure. Une épaisseur insuffisante réduit la fiabilité. L'augmenter peut améliorer la durabilité, mais seulement jusqu'à ce que d'autres aspects de la conception des contacts deviennent les facteurs limitants. ConditionEffet probableTrop minceUsure plus rapide, sensibilité accrue aux pores et aux zones de faible épaisseur, et marge de variation de production réduite.Convient à l'applicationCouverture et durée de vie suffisantes sans coût inutile ni impact dimensionnelPlus épais que nécessaireCoût plus élevé et contrôle dimensionnel plus difficile, sans augmentation proportionnelle de la durée de vie.   Lorsque l'argent est trop finUn revêtement mince peut réussir le contrôle initial de résistance de contact. La fragilité peut n'apparaître qu'après des connexions répétées ou une exposition aux vibrations et aux variations de température. L'accouplement provoque un glissement et un déplacement de matière aux points de contact. Même lorsque le connecteur reste branché, les vibrations et la dilatation thermique peuvent engendrer des mouvements microscopiques entre les surfaces en contact. Avec le temps, ces mouvements peuvent user la couche d'argent et exposer la sous-couche ou le substrat. Les zones de faible épaisseur et les pores localisés prennent une importance accrue à mesure que le revêtement s'amincit. Une fois le matériau sous-jacent exposé, l'humidité ou les contaminants peuvent contribuer à la formation de produits de corrosion à proximité de l'interface électrique. Le risque pratique ne réside pas nécessairement dans une mauvaise conductivité le premier jour, mais plutôt dans une perte de stabilité électrique avant que le connecteur n'atteigne sa durée de vie prévue.  Quand l'argent est plus épaisUne épaisseur supplémentaire peut retarder l'usure et offrir une plus grande marge de sécurité face aux variations locales. Elle est souvent utile lorsque le contact doit résister à des accouplements fréquents ou à des conditions mécaniques exigeantes. L'avantage n'est pas illimité.Une couche plus épaisse augmente le coût des métaux précieux et du traitement. Elle peut également affecter les dimensions de contact, les jeux et l'ajustement. Les géométries complexes deviennent plus difficiles à plaquer uniformément. L'ajout d'argent ne peut corriger une mauvaise répartition des forces de contact, une géométrie instable, des micromouvements importants ou un type de revêtement inadapté. Dès lors que l'un de ces facteurs détermine le mécanisme de défaillance, une augmentation supplémentaire de l'épaisseur n'apportera que peu d'avantages.  Pourquoi une même dimension de 6 μm peut produire des résultats différentsConsidérons deux contacts qui spécifient tous deux une épaisseur d'argent minimale de 6 μm. Le premier contact présente une force normale stable, une action d'essuyage contrôlée, des cycles d'accouplement limités et un environnement de fonctionnement relativement propre. La seconde pièce est fréquemment sollicitée et exposée aux vibrations du véhicule, aux variations de température et à la contamination par des composés soufrés. Sa géométrie concentre également la force sur une surface réduite. Le second contact présente une marge de fiabilité plus faible, malgré une épaisseur d'argent identique. Son amélioration pourrait nécessiter une couche fonctionnelle plus épaisse, un argent plus dur, une meilleure répartition des forces, une lubrification contrôlée ou une sous-couche différente. Des tests pourraient démontrer qu'une modification de la géométrie du contact est plus efficace qu'un ajout d'argent. C’est pourquoi l’épaisseur ne peut être dissociée de l’interface mécanique.   Qu'est-ce qui détermine l'épaisseur requise ?Six facteurs ont la plus grande influence sur l'exigence finale.1. Force de contact et géométrieLa force de contact détermine la manière dont les surfaces s'entremêlent et le trajet du courant à l'interface. Une force plus élevée peut contribuer à rompre les films de surface et à établir des zones conductrices stables, mais elle peut également accroître le frottement et l'usure. La géométrie détermine la répartition des forces, l'action d'essuyage, la surface de contact et l'emplacement de la trace d'usure. Un revêtement performant sur une large interface uniformément chargée peut présenter un comportement différent sur un point de contact réduit et fortement chargé. 2. Cycles d'accouplementChaque connexion et déconnexion réduit la durée de vie du revêtement. Les contacts destinés à un usage fréquent nécessitent une marge d'usure plus importante que ceux qui doivent rester connectés pendant de longues périodes. Les exigences relatives au cycle d'accouplement doivent être définies avant que l'épaisseur du revêtement ne soit finalisée. 3. Vibrations et micromouvementsUn connecteur parfaitement emboîté ne constitue pas nécessairement une interface statique. Les vibrations du véhicule et la dilatation thermique peuvent engendrer de très légers mouvements relatifs entre les contacts. Ce frottement peut progressivement endommager la couche d'argent et augmenter la résistance de contact, même lorsque le connecteur est rarement débranché. 4. Température et environnementLa température de fonctionnement influe sur les matériaux de contact, la relaxation des forces, la diffusion et le comportement du lubrifiant. L'humidité, le sel, la poussière et les gaz soufrés peuvent également modifier l'état de surface. Un contact utilisé dans un environnement intérieur protégé n'est pas soumis aux mêmes exigences de revêtement qu'un contact exposé aux conditions de charge extérieures ou à la contamination industrielle. 5. Type d'argent et état de surfaceL’argent fin, l’argent trempé et les alliages d’argent n’ont pas une conductivité, une dureté, un frottement ou un comportement à l’usure identiques. Un dépôt plus dur peut améliorer la résistance à l'usure, mais l'épaisseur seule n'explique pas cet avantage. La rugosité de surface et la lubrification peuvent également influencer la force d'insertion, le transfert de matière et la durée de vie du revêtement. 6. Variation de la production et durée de vie cibleUne spécification doit permettre les variations normales du processus tout en protégeant la zone de contact fonctionnelle. Si l'objectif de production est trop proche de l'épaisseur minimale acceptable, certaines zones locales peuvent ne pas atteindre l'épaisseur requise même si la moyenne du lot semble acceptable. L'épaisseur doit également correspondre à la durée de vie prévue. Un contact conçu pour des applications limitées et des conditions contrôlées peut ne pas nécessiter la même marge qu'un contact destiné à résister à des années d'utilisation fréquente et de vibrations.  Les contacts AC et DC nécessitent-ils des épaisseurs différentes ?Le courant alternatif et le courant continu ne déterminent pas, à eux seuls, l'épaisseur de l'argent.Les contacts à charge rapide en courant continu transportent souvent un courant plus élevé et fonctionnent dans des conditions thermiques plus contraignantes. Ils peuvent utiliser des conducteurs de plus grande section, une géométrie de contact différente, des capteurs de température ou un refroidissement liquide. Ces différences de conception peuvent engendrer des exigences de revêtement différentes. Le type actuel n'est toujours pas le facteur déterminant.Un contact alternatif soumis à des accouplements fréquents, à de fortes vibrations, à une faible force de contact ou à un environnement difficile peut nécessiter une durabilité de revêtement supérieure à celle d'un contact continu fonctionnant dans des conditions stables. De même, l'épaisseur d'un contact continu à courant élevé n'augmente pas automatiquement proportionnellement à l'intensité.Une comparaison utile examine :Courant continu et cycle de service ;Élévation de température admissible ;Force de contact et géométrie ;Fréquence d'accouplement ;Vibration;Environnement d'exploitation ;Durée de vie prévue. Le courant définit les exigences thermiques. L'usure mécanique et l'exposition environnementale déterminent le niveau de durabilité du revêtement nécessaire à son maintien.  Comment l'épaisseur doit-elle être spécifiée et vérifiée ?Une exigence pratique en matière de placage doit répondre à cinq questions.ExigenceCe qu'il contrôleQuelle est la structure du substrat et des couches ?Précise si le contact utilise une sous-couche et quelle couche est mesurée.Où l'argent est-il nécessaire ?Identifie la zone de contact fonctionnelle et évite le plaquage inutileQuelle est l'épaisseur locale minimale ?Établit la limite inférieure réelle à la surface de contactOù et comment sera-t-elle mesurée ?Permet de comparer les résultats de production entre les pièces et les lots.Qu’est-ce qui doit rester acceptable après le vieillissement ?Établit le lien entre les spécifications du revêtement et les performances du contact fini L'épaisseur peut être mesurée par des méthodes telles que la fluorescence X ou l'analyse de section transversale. La méthode choisie doit tenir compte de la géométrie de la pièce, de sa courbure, du substrat et de l'emplacement des différentes couches de revêtement. Le produit fini doit ensuite être évalué dans des conditions reflétant son utilisation prévue. Les contrôles les plus pertinents comprennent généralement :résistance de contact initiale et après vieillissement ;Élévation de température au courant nominal ;Force d'insertion et de retrait ;Durabilité de l'accouplement ;exposition aux vibrations ou au frottement ;Vieillissement environnemental lorsque nécessaire. La mesure de l'épaisseur confirme la quantité d'argent présente au point de test. Elle ne garantit cependant pas que le connecteur maintiendra une faible résistance et une température acceptable tout au long de sa durée de vie. Cette garantie repose sur des tests effectués sur l'ensemble du système de contact avant et après vieillissement.   Il n'existe pas d'épaisseur optimale universelle.La plage de 4 à 10 μm constitue une référence pratique pour de nombreuses applications de connecteurs électriques, mais elle ne doit pas être convertie en une règle fixe pour chaque contact de charge de véhicule électrique. Une quantité insuffisante d'argent réduit la couverture et la marge d'usure. Une épaisseur plus importante peut prolonger la durée de vie, mais ne saurait remplacer une force de contact, une géométrie, un choix de matériaux et un contrôle du processus appropriés. La spécification la plus utile définit l'épaisseur locale minimale dans la zone de contact fonctionnelle, indique où elle sera mesurée et vérifie les performances électriques après vieillissement mécanique et environnemental. Workersbee prend en charge les personnalisations contacts du connecteur de recharge pour véhicules électriques pour les applications de charge CA et CC, y compris la géométrie des contacts, le choix des matériaux et la conception des terminaisons.